บ่อยครั้งที่การสั่งซื้อซีลใหม่เกิดความผิดพลาด ไม่ใช่เพราะซีลไม่ได้มาตรฐาน แต่เกิดจาก "การวัดขนาดซีลเก่าที่สึกหรอหรือบวมน้ำมัน" แทนที่จะวัดจาก "ขนาดร่องติดตั้งจริง (Gland Dimensions)" บทความนี้ SEALTHAI ขอแนะนำคู่มือเทคนิคการวัดขนาดร่องเพลาและร่องเสื้อสูบ พร้อมค่าเผื่อที่ช่างและโรงกลึงต้องรู้ครับ

1. ทำไมควรวัดขนาดร่องโลหะ แทนการวัดซีลเก่า?

ซีลยางที่ผ่านการใช้งานมานานมักเกิด 2 กรณี:

  • ยางบวมขยายตัว: จากการทำปฏิกิริยากับน้ำมันหรือสารเคมี ทำให้วัดได้ขนาดใหญ่กว่าปกติ
  • ยางสึกหรอหรือยุบตัวถาวร (Compression Set): ทำให้ขนาดความหนาและขอบปากเล็กลง

ดังนั้น การวัดขนาดชิ้นงานโลหะ (เพลา, ปลอกสูบ, และร่องกลึง) จึงเป็นค่าอ้างอิงที่แม่นยำที่สุด 100%

2. ค่ามิติ 3 จุดสำคัญที่ต้องวัดให้ครบถ้วน

  1. 1. ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางเพลาหรือแกน (Rod Diameter / Shaft - Ø d): วัดขนาดแกนเหล็กที่ซีลจะต้องสวมสัมผัส
  2. 2. ขนาดรูในกระบอกหรือเบ้าเสื้อ (Bore / Housing Diameter - Ø D): วัดขนาดรูกระบอกที่ซีลจะต้องสวมอัดเข้าไป
  3. 3. ความกว้างของร่อง (Groove Width - L หรือ H): วัดความกว้างของร่องกลึง โดยปกติความกว้างร่องจะต้องเผื่อระยะกว้างกว่าความหนาของซีลเล็กน้อย (ประมาณ +0.2 ถึง +0.5 mm) เพื่อให้ซีลขยายตัวได้เมื่อมีแรงดัน

3. การออกแบบมุมลบคม (Lead-in Chamfer) ป้องกันซีลฉีกขาด

ก่อนนำซีลเข้าประกอบ ขอบชิ้นงานที่ซีลต้องรูดผ่านจะต้องทำมุมลาดเอียง (Lead-in Chamfer) เสมอ:

  • มุมเอียงที่เหมาะสม: 15° ถึง 20°
  • ความยาวมุมเอียง (C): ประมาณ 2.0 – 5.0 mm ขึ้นอยู่กับความหนาของซีล
  • รัศมีมุมร่อง (Fillet Radius - R): ที่ก้นร่องควรกลึงมนรัศมี R 0.2 – 0.5 mm เพื่อไม่ให้เกิดจุดรวมแรงเค้น (Stress Concentration) ที่อาจทำให้กระบอกแตกร้าว

4. ความเรียบผิว (Surface Finish) ที่ได้มาตรฐาน

  • ผิวสัมผัสเคลื่อนที่ (Dynamic Surface): แกนสูบหรือผิวกระบอก ควรมีความเรียบผิว Ra 0.2 – 0.4 µm (ชุบฮาร์ดโครเมียม ขัดเงา)
  • ผิวสัมผัสสถิติก (Static Groove Root): ก้นร่องซีล ควรมีความเรียบผิวประมาณ Ra 1.6 – 3.2 µm

หากคุณมีขนาดเพลาและร่องกระบอกสูบ แต่ไม่แน่ใจว่าจะเลือกซีลเบอร์ไหน สามารถส่งขนาด Ø รูใน x Ø โตนอก x ความกว้างร่อง มาให้ทีมวิศวกรและช่างผู้ชำนาญของ SEALTHAI ช่วยเทียบเบอร์สเปกตรงรุ่นได้ฟรีทาง LINE ครับ